Entrevue avec Serge Fraser, Optimoule
Par Yves Therrien, collaboration spéciale
Même avant la pandémie de la COVID-19, les entreprises dans pratiquement tous les secteurs industriels devaient vivre avec un problème de pénurie de main-d’œuvre. Plusieurs entrepreneurs ont pris le virage de l’automatisation et de la robotisation pour améliorer leur capacité de production. Le fabricant de meubles South Shore, de Sainte-Croix, fait partie des exemples les plus souvent cités dans la transformation de la production.
Dans le monde des plastiques et des matériaux composites, une tendance analogue se dessine dans la production de pièces plastiques complexes par multi-injection.
L’ingénieur et copropriétaire, avec sa conjointe, de l’entreprise Optimoule de Thetford depuis une dizaine d’années, Serge Fraser, souligne le cas d’un fabricant allemand de fer à repasser qui a rapatrié sa production de la Chine vers l’Allemagne grâce à un appareil de multi-injection automatisée de la compagnie Billion.
Double injection, et même plus
« La technologie de ce fabricant de moules avec presse à injection peut fabriquer les pièces avec différentes matières (sept au total dans le même moule), tout en limitant au maximum la manipulation humaine », illustre-t-il. « D’ailleurs, pour notre usine, je songe dans la prochaine année à augmenter la robotisation et l’automatisation pour un projet particulier qui permettrait à la machine de fonctionner sans opérateur sur une longue période. »
« Depuis une dizaine d’années, souligne M. Fraser, le progrès technologique de la multi-injection et de l’automatisation permet la rentabilité pour des projets d’automatisations de production de plus en plus petites. Ainsi, l’automatisation devient de plus en plus facile à rentabiliser. »
Pour diminuer la main-d’œuvre, il y a deux axes importants à considérer : concevoir des produits utilisant le moins de composantes possible en donnant le plus de fonctions possible à chaque composante. Utiliser des modes de fabrication efficace : moules à haut rendement, automatisation autour de la machine à injection et l’utilisation de presse bi-injection ou même multi-injection.
La presse à multi-injection permet, dans une même injection, d’ajouter facilement des fonctions différentes à une même composante dans une simple opération d’injection comme : couleur différente, texture, élasticité, résistance mécanique, etc. Et cela, sans aucune intervention humaine. Ainsi, l’entrepreneur à la possibilité d’être innovant, de baisser ses coûts de production, et ce, tout en diminuant le besoin en ressources humaines.
Différents procédés
Une presse à multi-injection possède deux unités ou plus pour faire fondre le plastique afin de l’injecter dans le moule. Chaque unité peut utiliser des plastiques de qualité et de couleurs différentes.
Serge Fraser explique quelques techniques qu’il utilise dans son usine. Par exemple, une presse utilise deux cavités différentes et deux types de plastiques pour produire une pièce en deux parties, et même faire un surmoulage sur une même pièce. Il cite l’exemple d’un embout de crayon.
Photos gracieuseté de M. Serge Fraser
Dans une autre application, il présente l’utilisation de deux plastiques différents pour faire une pièce dans le même moule. La pièce présentera, dans ce cas-ci, des motifs de couleur marbrée. Nonobstant, toutes ces pièces, quoique marbrées, seront identiques, mais seul le jeu des couleurs aura toujours des marbrures différentes.
Encapsulation
Une troisième application se nomme l’encapsulation. Par exemple, la production d’un verre en plastique avec cette méthode utilisera un plastique de qualité pour les enveloppes extérieures et intérieures, alors que le centre des deux couches, comme l’intérieur d’un sandwich, sera composé d’un plastique recyclé de grade inférieur.
Il utilise cette méthode pour des tuiles de gymnase où l’intérieur est composé d’un plastique de matière peu ou pas recyclable, voire qui aurait été envoyé à l’enfouissement ou à l’incinération parce qu’il n’y a pas moyen de revaloriser ce type de plastique.
« Pour nous, c’est une manière écologique d’utiliser une matière qui aurait pu être envoyée au rebut », expose-t-il.
Il donne aussi l’exemple des poignées de porte des automobiles. L’extérieur de la poignée est fabriqué avec un plastique ayant un très beau fini, alors que le matériau encapsulé a des propriétés mécaniques particulières de résistance et de rigidité supérieure au plastique, comme c’est le cas avec la fibre de verre ou un autre matériau composite.
Photos gracieuseté de M. Serge Fraser
Matériel médical
Avec les besoins provoqués par la pandémie, Optimoule a développé une nouvelle gamme de produits médicaux (Hero) pour le secteur hospitalier canadien, dont des visières et des lunettes de protection pour les employés. La fabrication de ces produits fait d’ailleurs appel à la technologie de multi-injection.
D’ailleurs, l’entreprise travaille sur un projet de transfert technologique avec un centre hospitalier universitaire pour le développement de nouveaux produits par multi-injection, notamment.
